AG600飞机1003架机总装生产任务作为航空工业通飞华南公司贯彻落实集团公司AG600项目年度工作会制定的“三大任务”之一，进入了攻坚的最后阶段。由装配中心、制造工程部和生产保障部组成的生产制造系统全线始终紧盯目标，以质量保节点，以安全保进度。
当前，为贯彻落实公司生产现场型号质量管理工作，深入开展质量提升行动，快速减少生产现场质量问题，华南公司生产制造系统以严格把控产品质量为焦点，从系统的质量管理策划、实施过程的质量控制、利用信息化手段持续改进，将质量数据显性化、惩分明的激励机制四个方面开展质量管理工作，加强规范化管理，实现质量问题管理科学化、规范化、制，全面提升了现场型号质量管理效率。
生产制造系统结合AG600总装生产任务，根据生产现场的实际状况，建立制定完善《装配中心质量工作考核实施细则》，从顶层策划质量管理体系，确定职责和权限，编制、发布、宣贯和实施质量管理体系文件，通过科学的管理制度、标准和方法，对人、机、料、法、环、信六方面进行合理有效地计划组织协调，环环相扣，提高生产现场质量意识。
标准化工作是质量管理的重要前提，是实现管理规范化的基础。在对生产操作过程开展调查分析后，生产制造系统对生产现场操作规范、指令编制规范、安全生产作业步骤及设备操作规程中的作业顺序和每一动作进行分解，对工人作业过程进行改善，改变员工不良作业习惯，使每一位工人都以统一、省力的作业方法开展工作，达到安全、准确、高效的作业目标。
生产制造系统要求员工每天严格按照现场6S管理，进行整理、整顿、清扫和清洁，每周六对全机及生产现场各个工作区域进行深度清洁。站位长、站位工程师及各工艺组长组队每周开展工艺纪律自查，围绕生产现场工序实施顺序、胶漆的使用记录、设计更改贯彻的执行、产品的清洁、工装设备等方面开展，达到自查自纠常态化管理。
生产制造系统还在工作现场明显设立典型质量问题看板，用于问题揭摆和展示学习标杆，提醒员工引以为戒，严肃质量纪律。
生产制造系统定期召开质量分析会，深刻剖析以往发生的质量事故的根本原因，员工随时专注产品质量问题，结合实事，将整改措施纳入行动项，持续整改。同时，利用MES系统，对生产现场的数据采集、问题申报及单据流程进行，实时掌握生产动态数据，统计分析、生成报表，为质量管理的决策和后期的持续改善提供数据依据，做到信息传递快捷化、工序过程透明化。
生产制造系统分析各个岗位及人员质量职能，明确工作标准和负责内容，把岗位人员的产品质量与个人利益紧密挂钩，发生质量问题后，参与者将承担返修的责任和返修涉及的经济损失。每月或每季度，生产制造系统会对质量方面表现优秀的员工给予励，对造成质量损失发生超差或不合格品的员工在分析根本原因后进行处罚。
华南公司生产制造系统细化工作标准、修订质量工作考核实施细则后，约束统一现场操作行为，帮助员工养成良好的质量习惯，增加惩力度，体现了公司生产现场对于产品质量的和持续改进的决心。下一步，华南公司生产制造系统将进一步严肃总装生产现场纪律，检查和督促执行操作规程，完善健全质量体系，实现产品质量水平和员工质量意识稳步提升。